Davlumbazda paslanmaz çelik uygulaması

(İmalat yöntemine göre sıcak haddeleme ve soğuk haddeleme olarak ikiye ayrılabilir. İnce levhanın kalınlığı genellikle 0.5-4 mm, kalın levhanın kalınlığı ise genellikle

4.5-35 mm'de daha yüksek tokluğa, plastisiteye ve mekanik mukavemete, asit ve alkali gazlara, çözeltilere ve diğer maddelere karşı dirence sahiptir.

Gazın korozyonu. Paslanmaz çeliğin korozyon direnci esas olarak alaşım bileşimine ve iç yapısına bağlıdır.

Ana rol kromdur. Krom, yüksek kimyasal kararlılığa sahiptir ve çelik yüzeyinde pasivasyon filmi oluşturabilir.

Çelik levhayı oksidasyondan koruyun ve çelik levhanın korozyon direncini artırın. Pasivasyon filmi yok edildikten sonra korozyon direnci azalacaktır.

düşürmek. )

Davlumbazlarda yaygın olarak kullanılan paslanmaz çelik türleri

A. Ferritik paslanmaz çelik

%12 ila %30 krom içerir. Krom içeriğinin artmasıyla korozyon direnci, tokluğu ve kaynaklanabilirliği artar ve klorür stres korozyonuna karşı direnci diğerlerinden daha iyidir.

Bir çeşit paslanmaz çelik.

Crl7, Cr17Mo2Ti, Cr25, Cr25Mo3Ti, Cr28 vb. bu kategoriye aittir. Ferritik paslanmaz çelik, yüksek krom içeriği nedeniyle korozyona karşı dayanıklıdır.

Korozyon performansı ve oksidasyon direnci nispeten iyidir, ancak mekanik performans ve proses performansı zayıftır. Çoğunlukla az stresli aside dayanıklı yapılar için ve bir antioksidan olarak kullanılır.

Kimyasal çelik kullanımı. Bu tür çelik, atmosferin, nitrik asidin ve tuz çözeltisinin korozyonuna direnebilir ve yüksek sıcaklıkta iyi oksidasyon direncine ve düşük termal genleşme katsayısına sahiptir.

Nitrik asit ve gıda fabrikası ekipmanlarında kullanılabilir ve ayrıca gaz türbini parçaları gibi yüksek sıcaklıklarda çalışan parçaların yapımında da kullanılabilir.

B. Östenitik paslanmaz çelik:

%18'den fazla krom içeren, aynı zamanda yaklaşık %8 nikel ve az miktarda molibden, titanyum, nitrojen ve diğer elementleri içerir. İyi genel performans, çeşitli ortamlar tarafından korozyona karşı dayanıklıdır. ey

Yaygın olarak kullanılan paslanmaz çelik kaliteleri 1Cr18Ni9, 0Cr19Ni9 ve benzeridir. 0Cr19Ni9 çeliğinin WC'si %0.08'den azdır ve çelik numarası “0” olarak işaretlenmiştir.

Bu çelik türü, çeliği oda sıcaklığında östenitik hale getiren büyük miktarda Ni ve Cr içerir. Bu çelik türü iyi plastisiteye, tokluğa ve kaynaklanabilirliğe sahiptir.

Ve korozyon direnci, korozyona dayanıklı kaplar ve ekipman astarları gibi aside dayanıklı ekipman yapmak için kullanılan oksitleyici ve indirgeyici ortamlarda iyi korozyon direnci,

Taşıma boru hatları, nitrik aside dayanıklı ekipman parçaları, vb. Östenitik paslanmaz çelik genellikle çözelti işlemini benimser, yani çeliği 1050-1150℃'ye ısıtmak,

Daha sonra tek fazlı ostenit yapı elde etmek için su ile soğutulur.

304—yani 18/8 paslanmaz çelik. GB sınıfı 06Cr19Ni10'dur.

200-Serisi-Krom-Manganez-Nikel Östenitik Paslanmaz Çelik (202 201)

Şekillendirme yöntemi:

1. Soğuk şekillendirme

Soğuk bükme, paslanmaz çelik sac ve şerit çelik bileşenlerin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Zımba, temel olarak, uzun ve dar bir çalışma masasına sahip, açık, tek etkili, mekanik veya hidrolik bir tahriktir. Bu makine yalnızca doğrusal parçalar üretebilir, ancak yetenekli takım tasarımcıları bu makineyi karmaşık şekillere sahip parçalar üretmek için de kullanabilir. Soğuk bükme presinin ürettiği parçaların uzunluğu, paslanmaz çeliğin orijinal tipine ve kalınlığına, makinenin gücüne ve takılabilecek aletlerin boyutuna bağlıdır.

900 metre uzunluğundaki standart 11 tonluk soğuk şekillendirilmiş zımba presi gibi bazı büyük zımba presleri, 9 m uzunluğunda ve 8.0 mm kalınlığında soğuk şekillendirilmiş östenitik paslanmaz çelik parçalar üretebilir. Paslanmaz çeliğin aşınmasını en aza indirmek için, soğuk bükme presinin aletleri genellikle %12 krom içeriğine sahip sıcak iş kalıp çeliğinden yapılır ve ayrıca koruyucu bir önlem olarak plastik film de kullanılabilir.

Genel amaçlı parçaların küçük partilerini üretmek için soğuk şekillendirilmiş bir presin genel kalıbını kullanmak oldukça ekonomiktir, ancak özel şekil gereksinimleri olan parçaları üretmek için özel bir kalıp kullanılıyorsa, kalıp işleme maliyetlerini azaltmak için büyük partiler gerekir. ekonomisiyle tanışın.

2. Rulo şekillendirme

Rulo şekillendirme yöntemi, paslanmaz çeliği, plakaların ve özel şekilli tellerin üretimi için uygun olan bir dizi sürekli raf kullanarak karmaşık şekilli ürünler haline getirmektir. Ruloların sırası, ürünü kademeli olarak deforme etme ilkesine göre tasarlanmıştır. Haddehane, otomatik kontrolü benimser ve her standın rulo profili, istenen nihai ürün şekli elde edilene kadar kademeli ve sürekli olarak haddelenebilir.

Bileşenin şekli karmaşıksa, otuz altıya kadar raf kullanılabilir, ancak basit şekilli bileşenler için üç veya dört raf yeterlidir. Rulolar genellikle soğuk iş kalıp çeliğinden yapılır ve sertlikleri genellikle HRC62'dir.

Yukarıda, aynı zamanda, haddelemeden sonra iş parçası yüzeyinin düzgünlüğünü sağlamak için, rulo yüzeyinin düzgünlüğü için gereksinimler de çok yüksektir. Büyük miktarlarda uzun parçalar üretmek için rulo şekillendirme teknolojisinin kullanılması en ekonomik olanıdır. Geleneksel bir levha haddehanesi için, işlenebilen şeridin genişliği 2.5 mm ila 1500 mm ve kalınlık 0.25 mm ila 3.5 mm'dir; geleneksel bir tel haddehanesi için işlenebilen telin genişliği 1 mm ila 30 mm ve kalınlığı 0.25 mm ila 3.5 mm'dir. 0.5 mm～10 mm'dir.

Rulo şekillendirme yöntemiyle işlenen parçaların şekilleri, basit düzlemlerden karmaşık, kapalı kesitlere kadar çeşitlilik gösterir.

Genel olarak konuşursak, kesme aletlerinin, kalıp işlemenin ve ekipmanın yüksek maliyeti nedeniyle, aylık paslanmaz çelik levha üretimi 30,000 metreden fazla olduğunda ve aylık paslanmaz çelik filmaşin üretimi olduğunda bir rulo şekillendirme sürecini benimsemek ekonomiktir. 1,000T'den fazla ulaşmalıdır. Levha veya tellerin hadde üretimi ne olursa olsun, hammaddelerin yüzeyinin düzgün ve temiz olması garanti edilmeli ve yüzey kirlenmesini ve çizilmeleri önlemek için kalıbın yüzeyi düzenli olarak kontrol edilmelidir.

Ekipmanın ayrıca paslanmaz çeliğin soğuk işleme sertleşmesine dayanması ve yüksek bir geri tepme marjına sahip olması gerekir. Kabiliyet.

3. Damgalama ve şekillendirme

Bu teknoloji, gerekli ürün şekillerini üretmek için zımbalar ve kalıplar kullanır. Yerli paslanmaz çelik damgalama ve şekillendirme üretimi, paslanmaz çelik mutfak eşyası üreticilerinde yaygındır. Paslanmaz çelik tencere ve lavabolar derin çekilmeli ve mutfak gereçlerinin kulpları da damgalanmalı, bükülmeli ve düzleştirilmelidir. Zımba mekanik olarak veya hidrolik olarak çalıştırılabilir, ancak derin çekme sırasında hidrolik şanzıman kullanmak en iyisidir çünkü hidrolik zımba, strokun tüm uzunluğu boyunca tam yük basıncı sağlayabilir.

Geleneksel tekniklerin çoğu paslanmaz çeliğin damgalanması ve biçimlendirilmesi için kullanılabilir, ancak paslanmaz çeliği damgalamak için gereken kuvvet, yumuşak çeliği damgalamak için gereken kuvvetten %60 daha fazla olduğundan, zımba presinin çerçevesi, Böyle büyük bir darbe kuvvetine dayanabilir. Ayrıca, özellikle paslanmaz çeliği damgalarken yüksek sürtünme ve yüksek sıcaklıktan kaynaklanan iş parçasının yüzeyindeki çizikler olmak üzere çizik problemini çözmek de önemlidir.

Yaygın olarak kullanılan sabunlar veya emülsiyonlar etkili değildir. Özel damgalama yağları veya UHV katkı maddeleri içeren yağlayıcılar kullanılmalıdır. Ancak, bu tür UHV katkı maddeleri paslanmaz çeliğin yüzeyini aşındıracağından, iş parçası damgalama ve şekillendirme işleminden sonra çıkarılmalıdır. Yüzeyde yağ lekeleri. Damgalama kalıplarının yüksek işlem maliyeti nedeniyle, damgalama teknolojisi sadece seri üretimde kullanılır.

4. Kauçuk conta kalıplama

Kauçuk conta kalıplama teknolojisinin kullanılması, kalıp işleme maliyetini büyük ölçüde azaltabilir ve küçük ürün partileri üretmek için kullanılabilir. Bu teknolojide kullanılan kalıplama makinesi, erkek kalıp olarak parke veya güçlendirilmiş epoksi reçine gibi düşük maliyetli malzemelerden ve dişi kalıbı yapmak için lastik pedlerden yapılmıştır. Kauçuk, derinliği kalıplama mekanizmasından yaklaşık %30 daha yüksek olan katı bir kauçuk blok veya katmanlı bir kauçuk blok olabilir.

Kalıplama makinesi kapatıldığında, kauçuk blok paslanmaz çelik boşluğu sıkıştırarak şekle sokar. Kalıplama makinesi kaldırıldığında, lastik tampon iyileşir ve lastik tampon tekrar tekrar kullanılabilir. Kauçuk contalarla kalıplamanın işlem özellikleri, karmaşık şekillere sahip ürünler üretmek için kullanılamayacağını ve üretilen parçaların maksimum derinliğinin de sınırlı olduğunu belirler. Bu işlem genellikle, kalınlığı 1.5 mm'den daha az olan küçük paslanmaz çelik parça partileri üretmek için kullanılır.

5. Katlama şekillendirme

Basit bir bükme makinesi olarak, katlama makinesi manuel veya motorlu olabilir. En basit yöntem, çelik plakayı takım tezgahı masasına sıkıca sabitlemek için bükülme yarıçapına sahip bir model kullanmak ve malzemenin çıkıntılı kısmını bükme yarıçapının merkezi boyunca dönebilen başka bir masaya yerleştirmektir. Hareketli tezgah yükseldiğinde paslanmaz çeliği istenilen açıda büker.

Açıkçası, bükülürken paslanmaz çelik tezgah üzerinde kayar. Bu nedenle paslanmaz çeliğin çizilmesini önlemek için tezgah yüzeyinin düzgün olması gerekir. Gerçek işleme sürecinde,

Plastik film genellikle paslanmaz çeliğin yüzeyini korumak için kullanılır. Üst kiriş parçası genellikle bir boşluk oluşturacak şekilde kama şeklindedir, böylece uygun bir şekle sahip bir boşluk ile dörtgen bir kutu veya oluğa katlanabilir. Katlama makineleri, büyük boyutlu ve basit paslanmaz çelik sac ürünleri üretmek için kullanılmıştır, ancak bu ürünler şu anda daha çok soğuk şekillendirilmiş zımbalama makinelerinde üretilmektedir.

6. Silindir kalıplama

Bükme yöntemi genellikle silindir veya çeşitli amaçlarla ince levhalardan yapılmış silindir kesitlerinin üretilmesinde kullanılmaktadır. Geleneksel plaka haddeleme makinesi, çelik plakanın kalınlığına göre ayarlanabilen bir çift ayarlanabilir silindire sahiptir. Üçüncü silindir, bükme silindiri, şekillendirme silindirinin çapını kontrol eder. Bu makinenin aynı zamanda üç silindir kullanan bir çeşidi de vardır ve silindir konfigürasyonu bir pagoda şeklindedir. Alt silindir bir tahrik silindiridir ve üst silindir, üst silindir ile iş parçası arasındaki sürtünme ile döndürülür.

Alt rulonun çapı genellikle üst rulonun çapının yarısı kadardır. Yukarıdaki iki ekipman tarafından üretilen silindirin minimum çapı, üst silindirin çapı artı 50 mm'dir.

Üretilen silindirin maksimum çapı, gelen malzemenin boyutuna, makinenin ve kalıplanan parçanın rijitliğine bağlıdır ve özel durumlarda harici destek gereklidir. Silindiri desteklemek için.

Davlumbazda paslanmaz çelik uygulaması